CAD零件圖的技術(shù)有什么要求
在看零件圖的過程中，不能把它們機(jī)械地分開，往往是參差進(jìn)行的。對(duì)于有些表達(dá)不夠理想的零件圖，需要反復(fù)仔細(xì)地分析，才能看懂。以下是學(xué)習(xí)啦小編為您帶來的關(guān)于CAD零件圖的技術(shù)要求，希望對(duì)您有所幫助。
CAD零件圖的技術(shù)要求
零件上常見的工藝結(jié)構(gòu)
一、鑄件
鑄件轉(zhuǎn)折處應(yīng)有圓角，鑄件設(shè)計(jì)應(yīng)有拔模斜度，鑄件的設(shè)計(jì)要有利于起模，鑄件的設(shè)計(jì)應(yīng)合理簡化，鑄件的壁厚要均勻或逐漸過渡。
二、金屬切削加工
1.倒角、倒圓 便于裝配和使用安全。
2.退刀槽、越程槽 在零件的臺(tái)肩處，為保護(hù)加工刀具和刀具方便退出，以及裝配時(shí)兩零件表面能緊密接觸，一般在零件上要加工出退刀槽或越程槽。
3.零件上孔的設(shè)計(jì)應(yīng)有利于加工與測(cè)量。
4.避免零件的加工面在內(nèi)壁上。
5.零件結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量減少加工面。
零件圖的技術(shù)要求
一、表面粗糙度
1.表面粗糙度的概念及參數(shù)
(1)輪廓算術(shù)平均偏差Ra
輪廓算術(shù)平均偏差 Ra是指取樣長度l(用于判別具有表面粗糙度特征的一段長度)內(nèi)，輪廓偏差y(表面輪廓上點(diǎn)至基準(zhǔn)線的距離)絕對(duì)值的算術(shù)平均值。
( 2)微觀不平十點(diǎn)高度Rz
在取樣長度內(nèi) 5個(gè)最大輪廓峰高的平均值和5個(gè)最大輪廓谷深的平均值之和。
( 3)輪廓最大高度Ry
在取樣長度內(nèi)，輪廓峰頂線和輪廓谷底線之間的距離即為 Ry。
2.表面粗糙度符號(hào)、代號(hào)及其意義
3.表面粗糙度的標(biāo)注
標(biāo)注原則
( 1)同一圖樣上，每個(gè)表面一般只標(biāo)注一次表面粗糙度符號(hào)、代號(hào)，并應(yīng)注在可見輪廓線、尺寸界線、引出線或它們的延長線上。
( 2)符號(hào)的尖端必須從材料的外部指向零件表面。
( 3)在圖樣上，表面粗糙度代號(hào)中數(shù)字的大小和方向必須與圖中尺寸數(shù)字的大小和方向一致。
二、極限與配合
1.互換性概念
在相同規(guī)格的一批零件中，不用選擇，不經(jīng)修配就能裝在機(jī)器上，達(dá)到規(guī)定的性能要求，零件的這種性質(zhì)就稱為互換性。
2.尺寸與尺寸公差
( 1)基本尺寸：由設(shè)計(jì)確定的尺寸。
( 2)實(shí)際尺寸：通過測(cè)量獲得的尺寸。
( 3)極限尺寸：允許零件尺寸變化的兩個(gè)界限值稱為極限尺寸。分最大極限尺寸和最小極限尺寸。
( 4)尺寸偏差：某一尺寸減其基本尺寸所得的代數(shù)差稱為尺寸偏差，簡稱偏差。最大極限尺寸減其基本尺寸所得的代數(shù)差，稱為上偏差，孔、軸的上偏差分別用ES和es表示。最小極限尺寸減其基本尺寸所得的代數(shù)差，稱為下偏差，孔、軸的下偏差分別用EI和ei 表示。
( 5)尺寸公差：允許尺寸的變動(dòng)量稱為尺寸公差，簡稱公差。
公差 =最大極限尺寸—最小極限尺寸=上偏差—下偏差。
公差是一個(gè)沒有正負(fù)號(hào)的絕對(duì)值。
( 6)公差帶：由代表上、下偏差的兩條線所限定的一個(gè)區(qū)域。
公差帶包括了“公差帶大小”與“公差帶位置”。國標(biāo)規(guī)定，公差帶大小和公差帶位置分別由標(biāo)準(zhǔn)公差和基本偏差來確定。
( 7)標(biāo)準(zhǔn)公差：由國家標(biāo)準(zhǔn)所列的，用以確定公差帶大小的公差稱為標(biāo)準(zhǔn)公差。用“TI”表示，共分20個(gè)等級(jí)。
( 8)基本偏差：用以確定公差帶相對(duì)于零線位置的那個(gè)極限偏差稱為基本偏差。它可以是上偏差或下偏差，一般是指靠近零線的那個(gè)偏差。
3.配合
1)配合及其種類
基本尺寸相同的、相互結(jié)合的孔和軸公差帶之間的關(guān)系稱為配合。
( 1)間隙配合：具有間隙(包括最小間隙等于零)的配合。此時(shí)孔的公差帶在軸的公差帶之上。
( 2)過盈配合：具有過盈(包括最小過盈等于零)的配合。此時(shí)孔的公差帶在軸的公差帶之下。
( 3)過渡配合：可能具有間隙或過盈的配合。此時(shí)孔、軸的公差帶重疊。
2)基準(zhǔn)制
( 1)基孔制：基本偏差為一定的孔的公差帶與不同基本偏差的軸的公差形成各種配合的一種制度。基孔制配合中的孔稱為基準(zhǔn)孔，其基本偏差代號(hào)為H，下偏差EI=0。
( 2)基軸制：基本偏差為一定的軸的公差帶與不同基本偏差的孔的公差形成各種配合的一種制度?；S制配合中的軸稱為基準(zhǔn)軸，其基本偏差代號(hào)為h，上偏差es=0。由于孔難加工，一般應(yīng)優(yōu)先采用基孔制配合。
3)配合代號(hào)
用孔、軸公差帶代號(hào)組合表示，寫成分?jǐn)?shù)形式。例如 Φ50H8/f7。Φ50表示孔、軸基本尺寸，H8表示孔的公差帶代號(hào)，f7表示軸的公差帶代號(hào)，H8/f7表示配合代號(hào)。在配合代號(hào)中，凡孔的基本偏差為H者，表示基孔制配合，凡軸的基本偏差為h者，表示基軸制配合。
4)優(yōu)先和常用配合
5)孔和軸的極限偏差值
4.公差與配合在圖樣上的標(biāo)注
三、形狀和位置公差
形狀和位置公差簡稱形位公差，是零件要素(點(diǎn)、線、面)的實(shí)際形狀和實(shí)際位置對(duì)理想形狀和理想位置的允許變動(dòng)量。
1.形位公差的項(xiàng)目和符號(hào)
2.形位公差的標(biāo)注
在圖樣上標(biāo)注形位公差時(shí)，應(yīng)有公差框格、被測(cè)要素和基準(zhǔn)要素(對(duì)位置公差)三組內(nèi)容。
1)公差框格
如圖所示
2)被測(cè)要素的標(biāo)注
用帶箭頭的指引線將框格與被測(cè)要素相連。
被測(cè)要素標(biāo)注方法
3)基準(zhǔn)要素的標(biāo)注
基準(zhǔn)要素用基準(zhǔn)字母表示，基準(zhǔn)符號(hào)為帶小圓的大寫字母用細(xì)實(shí)線與粗的短橫線相連。
基準(zhǔn)的標(biāo)注
3.形位公差的公差等級(jí)和公差值
4.零件圖上形位公差標(biāo)注實(shí)例
讀零件工作圖
在零件設(shè)計(jì)制造、機(jī)器安裝、機(jī)器的使用和維修及技術(shù)革新、技術(shù)交流等工作中，常常要讀零件圖。讀零件圖的目的是為了弄清零件圖所表達(dá)零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸和技術(shù)要求，以便指導(dǎo)生產(chǎn)和解決有關(guān)的技術(shù)問題，這就要求工程技術(shù)人員必須具有熟練閱讀零件圖的能力。
一、讀零件圖的基本要求
1.了解零件的名稱、用途和材料。
2.分析零件各組成部分的幾何形狀、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及作用。
3.分析零件各部分的定形尺寸和各部分之間的定位尺寸。
4.熟悉零件的各項(xiàng)技術(shù)要求。
5.初步確定出零件的制造方法。(在制圖課中可不作此要求)。
二、讀零件圖的方法和步驟
1 、 概括了解
從標(biāo)題欄內(nèi)了解零件的名稱、材料、比例等，并瀏覽視圖?？沙醪降弥慵挠猛竞托误w概貌。
2 、 詳細(xì)分析
( 1)分析表達(dá)方案 分析零件圖的視圖布局，找出主視圖、其它基本視圖和輔助視圖所在的位置。根據(jù)剖視、斷面的剖切方法、位置，分析剖視、斷面的表達(dá)目的和作用。
( 2) 分析形體、想出零件的結(jié)構(gòu)形狀 這一步是看零件圖的重要環(huán)節(jié)。先從主視圖出發(fā)，聯(lián)系其他視圖、利用投影關(guān)系進(jìn)行分析。一般先采用形體分析法逐個(gè)弄清零件各部分的結(jié)構(gòu)形狀。對(duì)某些難于看懂的結(jié)構(gòu)，可運(yùn)用線面分析法進(jìn)行投影分析，徹底弄清它們的結(jié)構(gòu)形狀和相互位置關(guān)系，最后想象出整個(gè)零件的結(jié)構(gòu)形狀。在進(jìn)行這一步分析時(shí)，往往還須結(jié)合零件結(jié)構(gòu)
的功能來進(jìn)行，使分析更加容易。
(3) 分析尺寸 先找出零件長、寬、高三個(gè)方向的尺寸基準(zhǔn)，然后從基準(zhǔn)出發(fā)，搞清楚哪些是主要尺寸。再用形體分析法找出各部分的定形尺寸和定位尺寸。在分析中要注意檢查是否有多余的尺寸和遺漏的尺寸，并檢查尺寸是否符合設(shè)計(jì)和工藝要求。
(4) 分析技術(shù)要求 分析零件的尺寸公差、形位公差、表面粗糙度和其他技術(shù)要求，弄清楚零件的哪些尺寸要求高，哪些尺寸要求低，哪些表面要求高，哪些表面要求低，哪些表面不加工，以便進(jìn)一步考慮相應(yīng)的加工方法。
3、 歸納總結(jié)
綜合前面的分析，把圖形、尺寸和技術(shù)要求等全面系統(tǒng)地聯(lián)系起來思索，并參閱相關(guān)資料，得出零件的整體結(jié)構(gòu)、尺寸大小、技術(shù)要求及零件的作用等完整的概念。
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